当我们收到一套需要检验和测试的新模具时，我们总是渴望尽早尝试一个结果，并祈祷过程顺利，以免浪费工作时间和造成麻烦。但是在这里我们必须提醒两件事：
第一个、模具设计师和制造技术人员有时会出错。如果我们在尝试塑造时不保持警惕，我们可能会因为小错误而造成巨大的伤害。
第二次、试验的结果是确保未来的顺利生产。
如果在试模过程中没有遵循合理的步骤，没有做好适当的记录，就不能保证批量生产的顺利进行。我们更强调的是，如果模具使用顺利，利润回收将迅速增加，否则成本损失将超过模具本身的成本。
模具测试前的两项、预防措施
1.了解模具的相关信息：
最好能获得模具的设计图纸，并对其进行详细分析，让模具技术人员参与模具试验。
2.首先检查其在工作台上的机械配合：
应注意划伤、缺件、松动等现象，模具对滑板的运动是否真实，水道和气管接头是否有泄漏，模具的开口是否有限制，也应在模具上做好标记。如果能在挂模前完成上述动作，就能避免挂模时发现问题和拆卸模具造成的工时浪费。
3.当确定模具的所有部件都正常工作时，有必要选择合适的测试注射机。应该注意选择。
(a)注入能力
(b)导杆的宽度
(c)最大范围
(d)附件
是否完整等。在一切都确定没有问题后，下一步就是挂起模具。在悬挂过程中，应注意在锁定所有夹板并打开模具之前不要取下夹板，以免松开或折断夹板而导致模具脱落。
模具安装后，仔细检查模具各部分的机械动作，如滑板、顶针、的顶出结构和限位开关的动作。注意喷嘴是否与进料口对齐。下一步是注意合模动作。此时，模具关闭压力应降低。手动和低速合模动作时，应注意观察和听到是否有不顺畅的动作和异常声音。
4.提高模具温度：
根据成品中使用的原材料的性能和模具的尺寸，选择合适的模具温度控制器，以在生产过程中将模具的温度升高到所需的温度。一旦模具温度升高，必须再次检查所有部件的动作，因为钢可能由于热膨胀而导致粘模，所以必须注意所有部件的滑动，以避免应变和振动。
5.如果数控铣床工厂没有实验计划规则，我们建议在调整测试条件时，一次只能调整一个条件，以区分单一条件变化对成品的影响。
6.根据不同的原料，适当烘烤原料。7.在未来的大规模生产中，尽量使用相同的原材料。
8.不要完全用劣质材料来试模具。如果你有颜色要求，你可以一起安排颜色测试。
9.数控铣床内应力和其他问题经常影响二次加工。试验后成品稳定后，缓慢关闭二次加工模具。合模压力应进行多次调整和操作，以检查是否有合模压力不均匀等现象，避免成品出现毛刺和模具变形。
数控铣床检查上述步骤后，应降低合模速度和压力，固定安全按钮和顶出行程，然后调整正常合模和合模速度。如果涉及最大行程的限位开关，开模行程应调整得稍短，在开模最大行程前应切断高速开模动作。这是因为在充模过程中，在整个开模行程中，高速动作行程比低速动作行程长。塑料机器上的机械顶杆也必须调整到在全速开模动作后起作用，以防止顶杆板或脱模板因应力而变形。、
在进行第一次注塑前，请再次检查以下项目：
充电冲程是否过长或不足。
压力是太高还是太低。
灌装速度是过快还是过慢。
处理周期是太长还是太短。
为了防止数控铣床成品短射、断裂、变形、毛刺甚至损坏模具。
如果加工周期太短，顶针将推动成品或剥离环并压碎成品。这种情况可能需要两三个小时才能取出成品。
如果加工周期太长，模芯的薄部分可能由于橡胶混合物的收缩而破裂。
当然，你不能预测在模具测试中可能出现的所有问题，但是提前充分考虑和及时采取措施将有助于你避免严重和昂贵的损失。
模具测试的三个主要步骤
为了避免在大规模生产中不必要的时间浪费和麻烦，确实有必要耐心地调整和控制各种加工条件，找出最佳的温度和压力条件，并制定标准的模具测试程序，用于建立日常工作方法。
1.检查料筒中的塑料材料是否正确，是否按规定烘烤(如果使用不同的原料进行试模和生产，可能会得到不同的结果)。
”。测试料管的温度和模具的温度是否适合加工的原材料。
3.调整压力和注射量，以生产出外观令人满意的成品，但不要出现毛刺，尤其是当某些型腔成品未完全固化时。在调整各种控制条件之前，你应该考虑一下，因为模具填充率的微小变化可能会引起模具填充的巨大变化。
4.耐心等待，直到机器和模具的条件稳定下来，即使是中型机器，也可能需要30分钟以上。这段时间可以用来检查成品可能出现的问题。
5.螺杆的推进时间不能短于浇口塑料的固化时间，否则成品的重量会减轻，成品的性能会受到损害。当模具加热时，还需要延长螺杆的推进时间来压紧成品。
6.合理调整，减少总加工周期。
7.运行新转移的条件至少30分钟，直到它们稳定，然后连续生产至少12个全模式产品，在它们的容器上标记日期、，并根据模具型腔分别放置它们，以测试它们实际操作的稳定性并得出合理的控制公差。(对于多腔模具尤其有价值)。
8.测量并记录连续样品的重要尺寸(当样品冷却至室温时再次测量)。
9.当比较每个图案的测量尺寸时，应注意：
(a)尺寸是否稳定。某些尺寸是否有增大或减小的趋势，表明加工条件仍在变化，如温度控制或油压控制不良。
尺寸变化是否在公差范围内。
10.如果成品尺寸不变，加工条件正常，则有必要观察每个型腔的成品质量是否合格，其尺寸是否在允许的公差范围内。记录连续、大于或小于平均值的测量型腔数量，以检查模具尺寸是否正确。
记录和分析数据，作为修改模具和生产条件的需要，并作为未来大规模生产的参考。
1.延长加工时间，以稳定熔体温度和液压油温度。
2.根据所有过大或过小的成品尺寸调整机器条件。如果收缩率太大，成品在注射材料中显得不足，也可以参考增加浇口尺寸。
3.每个模腔的尺寸太大或太小，无法校正。如果模腔和门的尺寸仍然正确，则应改变机器条件，如模具填充率、模具温度和每个部件的压力，并应检查一些模腔是否填充缓慢。
4.根据每个型腔产品或模芯位移的匹配条件，可以再次调整模具填充率和模具温度以提高均匀性。
5.检查并修改注射机的故障，如油泵、、油阀、、温控器等故障。会引起加工条件的变化。即使是完美的模具也不能在维护不良的机器上充分发挥良好的工作效率。
检查所有记录的值后，保留一组样本，检查并比较校正后的样本是否有所改善。
